AC -Laufwerksgeschwindigkeits -Tracking -Funktion (Ausfahrtstart)

Die Geschwindigkeitsverfolgungsfunktion ist ein wichtiges technisches Merkmal des Frequenzwandlers. Es wird hauptsächlich verwendet, wenn sich der Motor in einem rotierenden Zustand befindet (z. B. Trägheitsfrüchte, Lastschleppen usw.). Der Frequenzwandler kann die tatsächliche Geschwindigkeit und Phase des Motors schnell erkennen und den Motor in geeigneter Frequenz neu starten, um Überstrom-, Überspannungs- oder mechanischer Schock zu vermeiden, das durch Frequenzfehlanpassung zum Startmoment des Starts verursacht wird. Diese Funktion wird auch als "Ausreißer", "sensorloser Geschwindigkeitsverfolgung" oder "automatischer Neustart" bezeichnet und ist häufig in Szenarien zu sehen, in denen häufig Starts und Stopps erforderlich sind oder in denen die Lastträgie groß ist.

I. Kernprinzipien und technische Umsetzung

1. Arbeitsprinzip

Erkennungsstufe: Wenn der Frequenzwandler das Startsignal empfängt, erkennt er zunächst die Restspannungsfrequenz und Phase an den Motorklemmen über einen Stromtransformator (CT) oder Spannungstransformator (PT) und berechnet die tatsächliche Stromdrehzahl des Motors.

Synchronenstufe: Der Frequenzwandler passt schnell die Ausgangsfrequenz an einen Frequenzpunkt ein, der mit der aktuellen Motordrehzahl anhand der erkannten Geschwindigkeit übereinstimmt (z. B. wenn die aktuelle Motordrehzahl einer Frequenz von 20 Hz entspricht, gibt der Frequenzwandler zuerst 20 Hz aus) und vermeidet die durch Frequenzsprungen während des Starts verursachten Stromstürme.

Smooth-Beschleunigungsstufe: Nach der Bestätigung der Frequenzsynchronisation erhöht der Frequenzwandler die Ausgangsfrequenz nach der voreingestellten Beschleunigungskurve (z. B. linear oder s-förmig) und vervollständigt den Startprozess.

2. technische Punkte wichtige Punkte

Sensorlose Erkennung: Es ist keine zusätzliche Encoder -Installation erforderlich. Nur der eingebaute Algorithmus des Frequenzwandlers wird verwendet, um die EMF- oder Anschlussspannung/Stromwellenformen des Motors zu analysieren. Es ist für Renovierungsprojekte oder kostengünstige Szenarien geeignet.

Schnelle Reaktion: Die Erkennungszeit liegt normalerweise im Bereich von 10 bis 100 Millisekunden, um sicherzustellen, dass der Motor die Synchronisation vor einer signifikanten Verzögerung aufgrund der Inertialf undher vervollständigt, wodurch ein Startversagen vermieden wird, das durch übermäßige Geschwindigkeitsunterschiede verursacht wird.

Adaptiver Algorithmus: Es kann verschiedene motorische Parameter (wie Induktivität und Widerstand) identifizieren und mit asynchronen Motoren (IM) und permanenten Magnetensynchronmotoren (PMSM) kompatibel sind.

Ii. Typische Anwendungsszenarien

Ladungsausrüstung mit hoher Verlängerung

Szene: Lüfter, Wasserpumpen, Zentrifugen, Kugelmühlen, Förderbänder und andere Geräte, die sich aufgrund der Trägheit nach dem Abschalten weiter drehen.

Schmerzpunkt: Wenn der Frequenzwandler direkt gestartet wird, bevor der Motor vollständig gestoppt wurde, führt die traditionelle Startmethode aufgrund der Überlagerung der Zähler elektromotiven Kraft und der Stromversorgungsspannung durch den Fehlanpassung zwischen dem Motorgeschwindigkeit und der Ausgangsfrequenz des Frequenzwandlers (der den Übertretungsschutz ausgelöst hat).

Wert: Die Geschwindigkeitsverfolgungsfunktion kann während des Rollverfahrens des Motors direkt synchron beginnen, um Ausfallzeit -Wartezeit zu vermeiden und die Produktionseffizienz zu verbessern (z.

2. Multi-Motor-Verknüpfungssystem

Szene: In Geräten wie Druckmaschinen, Textilmaschinen und Papierherstellungsleitungen, in denen mehrere Motoren synchron arbeiten, wenn ein Motor aufgrund einer Fehlfunktion stoppt und neu gestartet wird.

Schmerzpunkt: Wenn die Geschwindigkeit eines einzelnen Motors nicht mit der von anderen Laufmotoren synchronisiert ist, wenn er neu gestartet wird, führt dies zu einer plötzlichen Änderung der materiellen Spannungen (z. B. Stoffbruch oder Papierfalten).

Wert: Durch die Verfolgung der Drehzahl kann der neu gesteuerte Motor schnell mit der aktuellen Betriebsgeschwindigkeit des Systems übereinstimmen, die Synchronisation der Mehrmaschine beibehalten und die Schrottrate verringert.

3. Szenarien zur Wiederherstellung des Stromausfalls oder des Fehlerwechsels

Szenarien: Geräte, die beim Wiederherstellen des Stromnetzes schnell neu gestartet werden müssen, oder Fehler werden aufgrund des Abschaltens aufgrund von Stromnetzschwankungen, dem Schutzversagen usw. (z. B. Abwasserbehandlungspumpen, Agitatoren chemischer Reaktionsgefäße) beseitigt.

Schmerzpunkt: Die herkömmliche Startmethode erfordert das Warten darauf, dass der Motor vollständig rotiert wird, was zur Unterbrechung des Prozessflusses oder der Schädigung der Geräte (wie dem Abwasser-Rückfluss, Materialverfestigung) führen kann.

Wert: Es kann direkt gestartet werden, wenn der Motor nicht vollständig gestoppt ist, wodurch die Wiederherstellungszeit verkürzt und die Produktionsunterbrechungsverluste verkürzt werden.

4. Last des Energy Feedback Type

In Szenarien wie Kranen, die schwere Objekte und Aufzüge, die sich leer bewegen, senken, drehen sich die Motoren im Stromerzeugungszustand aufgrund der Last weiter, wenn sie anhalten.

Schmerzpunkt: Direktstart kann dazu führen, dass die DC -Busspannung des Frequenzwandlers aufgrund des Motors im Stromerzeugungszustand (Überspannungsschutz) oder einen großen Einschaltstrom erzeugt.

Wert: Die Geschwindigkeits -Tracking -Funktion kann zuerst die Drehrichtung und -geschwindigkeit des Motors erkennen, mit einer übereinstimmenden Frequenz beginnen und gleichzeitig die Rückkopplungsenergie über die Bremseinheit verbrauchen, um einen sicheren Start zu gewährleisten.

III. Funktionale Vorteile und Einschränkungen

Kernvorteil

Vermeiden Sie Überstromauswirkungen: Begrenzen Sie den Startstrom innerhalb des doppelten Nennstroms (traditioneller Start kann das 5- bis 7 -fache erreichen), um den Frequenzwandler und den Motor zu schützen.

Verkürzen Sie die Startzeit: Es müssen nicht warten, bis der Motor vollständig anhält. Es kann direkt während des Rollens gestartet werden und die Systemeffizienz verbessert (z. B. wird die Neustartzeit des Lüfters von 2 Minuten auf 30 Sekunden verkürzt).

Reduzieren Sie den mechanischen Verschleiß: Beseitigen Sie die Auswirkungen auf den Getriebe und den Gürtelschlauch, das durch den Geschwindigkeitsunterschied zum Startsmoment verursacht wird, und verlängern Sie die Lebensdauer der mechanischen Komponenten.

Verbesserung der Systemzuverlässigkeit: Passen Sie sich an die Nachfrage nach einer schnellen Erholung nach Notausfällen an, insbesondere in kontinuierlichen Produktionsszenarien (wie Petrochemikalien und Stahlschmelzen).

Einschränkungen

Die Erkennungsgenauigkeit mit niedriger Geschwindigkeit ist begrenzt: Wenn die Motordrehzahl niedriger als 10% bis 20% der Nenndrehzahl (z. B. Annäherung an den Abschaltungszustand) ist, ist das Signal für die elektromotive Rücken-Elektromotiven schwach, was zum Erkennungsversagen führen kann und zum Wechsel in den herkömmlichen Startmodus eingeschaltet werden muss.

Starke Abhängigkeit von motorischen Parametern: Wenn die voreingestellten Motorparameter des Frequenzwandlers (z. B. Nennleistung und Polnummer) nicht mit der tatsächlichen Situation übereinstimmen, kann dies zu einer Abweichung in der Geschwindigkeitsberechnung führen und die Parameter erneut optimiert werden.

Eine optionale Bremseinheit ist erforderlich: Bei hohen Lasten oder Energie-Rückkopplungsszenarien muss ein zusätzlicher Bremswiderstand oder eine Rückkopplungseinheit konfiguriert werden, um die regenerative Energie zu verbrauchen, die während des Startprozesses erzeugt werden kann.